Definición

Procedimientos estándar de operación (SOP) claros, vigentes y disponibles en el lugar donde se realiza el trabajo.

¿Para qué se mira?

Para garantizar que todos trabajen de la misma forma, reducir la variabilidad y que el desempeño no dependa solo de “los que saben”.

Qué ocurre cuando no está

• Cada persona trabaja “a su manera”.
• Calidad inconsistente y alta dependencia de personas clave.
• Entrenamiento de gente nueva difícil y lento.

Este es uno de los primeros puntos que revisamos al entrar en planta: si no hay estándar visible, la mejora continua queda apoyada en hábitos individuales y no en procesos.

Definición

Identificación del proceso recurso (cuello de botella) y gestión activa de su capacidad: carga por turno, secuenciación, tamaño de lote y tiempos de cambio (SMED).

Enfoque Lean Manufacturing

En Lean, el cuello de botella define el ritmo del sistema: si el flujo se diseña “alrededor” del recurso limitante, se reduce el WIP, bajan las esperas y el lead time se vuelve más estable. Se trabaja con principios como flujo continuo cuando es posible, sistemas pull (kanban) para limitar WIP, heijunka (nivelación) para evitar picos de carga, y SMED para habilitar lotes más chicos sin perder capacidad.

¿Para qué se mira?

Para asegurar que la capacidad real del cuello de botella esté protegida y utilizada con criterio: menos cambios innecesarios, menos interrupciones, y un plan que prioriza lo que mueve el flujo.

Qué ocurre cuando no está

• Acumulaciones antes del cuello y faltantes después: el sistema “se corta”.
• Lead time largo e impredecible por esperas, replanificaciones y urgencias.
• Más setups, más pérdidas y menor capacidad efectiva (se produce “lo que se puede”).

Mejora típica: mapear el flujo, identificar el cuello, medir capacidad real por turno y aplicar SMED + reglas de secuenciación para estabilizar entregas y bajar WIP.

Definición

Sistema de TPM con mantenimiento planificado (preventivo/predictivo), más rutinas autónomas del operador (limpieza, inspección, lubricación, ajustes básicos) y estándares visibles por equipo.

¿Para qué se mira?

Para reducir paradas no planificadas, microparos y variabilidad del proceso. Cuando el equipo es confiable, la operación se vuelve más estable y se sostiene la mejora.

Qué ocurre cuando no está

• Paradas repetitivas y “apagafuegos” constante.
• Caída de OEE y pérdida de capacidad por microparos y ajustes.
• Mayor scrap/retrabajo por condiciones inestables de máquina.

Una base mínima: plan por criticidad, rutinas autónomas simples y seguimiento de fallas con acciones cerradas (no solo registrar el problema).